1)確認圖紙，對鋁合金壓鑄件進行尺寸放大得到模具設計過程用的鑄件模型。這樣設計結果獲得的壓鑄模型腔、型芯尺寸，已考慮了收縮因素。收縮率有幾種設置方法，靈活且符合實際情況。在能確保滿足鑄件尺寸要求的前提下，鑄件可選某一個收縮率來設置；也可根據鑄件收縮受阻不同，選取不同的收縮率來對某些尺寸一個個分別進行設置；還可對鑄件上某些具有相近收縮率的特征選取一個收縮率來放大鑄件模型尺寸。另外，還可應用系統按坐標系某一軸向設置收縮率的功能，如垂直分型面的兩個方向，鑄件往往可選擇軸向收縮率。

2)選擇分模線，建立分模面：經過對零件三維實體模型的顯示觀察分析，確定了分模線。取分模線的一側表面來建立分模面。對工藝上不鑄出的孔，需要抽芯的孔，先行做破孔修政，若這些孔不預先進行處理，拆模時往往可能發生因孔引起干涉而不能分開模。對需要動、定模碰穿成型的孔，此時按其以后的分模面做修補。利用復制技術，復制完分模線一側零件的所有表面，即該側型腔表面，然后再將分模線平行延伸至毛胚四周外側面，這兩類面就組成了一個完整的分模面。對具備能動、定模兩邊脫模的零件，可使分模更簡單。

    3)有抽芯時的抽芯設計：若鑄件需要抽芯，還是先建立分模面，選擇并建立抽芯方向，復制鑄件上所有要抽芯的曲面，沿著抽芯方向，將復制的曲面成長至毛坯外側面。若抽芯某些面是與其他型芯或抽芯成型，則先要用破孔修補技術建立抽芯間的相互分模面，然后再做抽芯設計。

    4)拆模：利用建立好的分模面，將毛坯分成兩塊，再由有零件的一塊上拆分出零件，此時就形成有型腔的動、定模芯，即完成了動、定模芯的主要設計工作。

    5)澆注系統，集渣包設計：可預先或逐步建立澆注系統，集渣包數據庫，設計時可調用，僅做些尺寸修改。

    6)確定鋁合金壓鑄件基準，模芯基準，模架基準：在具備精確定位的現代數控加工技術設備條件下，在鑄件上選定一個基準點，如產品設計或用于裝配的基準點，模芯及模架可選取其分型面上的中心點為基準點。基準點的使用，鑄件模型、模芯和模架按其基準各就其位，使得模具設計過程清晰簡單，易檢查，不易出錯誤。用坐標法標注頂桿、復位桿、型芯等孔位，用加工中心鉆孔可精確定孔位。

    7)在分型面，考慮分型面對成型尺寸的影響，做修正。

8)模型檢驗：

①拔模角度檢查：在指定拔模方向后(包括抽芯)，不同拔模角度的區域顯示不同的顏色，直觀易區分，亦能檢查出是否存在倒錐。

②鋁合金壓鑄件厚度檢查：設置厚度來判斷鑄件斷面厚度分布的情況，對檢查出的過厚或過薄，亦能采取對策。

③鎖模力校核：求出在指定方向上的鑄件投影面積，對鎖模力、抽芯鎖緊力做最后校核。

④模擬壓鑄過程，進行澆注，開模檢驗。